如何最大化消除设备故障影响？又如何最大化激发人员效能？跟随笔者脚步深入西北矿业正通煤业一线班组，寻找解题答案。

“设备故障发生后，我们第一时间切换‘抢修’与‘保产’双线作战模式。”据该公司五四采煤队队长李峰介绍，前三季度，他们依托高效协同机制，日产煤炭量稳定在1.3万吨左右，实现安全与效率双提升。

针对井下设备突发故障影响，他们迅速响应，启动“维修班组抢修+生产班组保产”高效协同机制。一方面，维修班组与技术骨干组成应急力量，争分夺秒开展故障诊断与修复，以最短时间排除设备隐患，为复产抢出关键窗口期；另一方面，生产班组同步启动“间隙攻坚”，利用维修窗口对生产系统进行全面安全排查，并集中清理作业区域浮煤，为设备修复后迅速复产做好准备，确保两个班组一“抢”一“保”，形成了高效的内部协同合力。

（正通煤业职工与厂家解决顶板高低不平等难题）

不止于应急处置，该队维修班组在技术攻关上持续发力。面对工作面顶板高低不平的行业共性难题，该班组创新“自移式支护单元动态防倒装置”，引入油缸控制机制，通过油缸伸缩实时调整钢丝绳长度，灵活适应顶板的动态变化，有效解决传统固定长度防倒结构在顶板不平条件下易失效的行业难题，提升支护单元的作业稳定性和安全性。

此外，在工序衔接优化上，他们推行精细化管理模式，针对转载机头外首组支护单元间的过渡区域，创新采用“降架后，前架拉后架、后架推前架”的依次迁移方式，有力保障了工序的有序推进与作业安全。

走进该公司掘锚一区，各班组之间开展“比进尺、争一流”活动氛围浓厚。三个班组在“阶梯激励”的赛道上你追我赶，抢工时、破纪录。

（正通煤业掘锚一区开展班组“比进尺、争一流”活动）

为充分激活班组动能，该工区创新实施“阶梯激励+精细考核”机制。每月将总任务量科学、公平地分解至三个生产班组，推行“阶梯式工作量奖励”机制。“我们以核定基本任务为基准，完成部分按标准单价结算；而对超额完成的部分，则实行‘阶梯递增’奖励，超额完成越大，奖励单价系数越高。”该工区区长孔宪伟介绍道。

各班组依据配套的工程单价表，一目了然看到不同进尺规格对应从700元到1600元不等的单价，进一步体现“高进尺、高回报”的激励导向。与此同时，他们对锚杆、皮带、网片等辅助作业也明确了计价标准，直接将班组及职工的收入与完成的工作量层级挂钩，激发班组优化生产工序、主动抢抓工时的内生动力，推动目标从“完成任务”向“超越任务”转变。截至目前，实施新机制以来，该工区月度掘进进尺提升6%。

针对质量管控，还配套实施了“精细化质量考核”，对锚杆排距、预紧力、巷道成型等关键质量维度设定了严格验收标准，把不合格工程质量问题纳入班组当班进尺，使班组在追求高进尺的同时，严把质量关，形成了“进度与质量并重”的健康发展模式。

“现在我们班干劲特别足，日进尺稳定在42米，工资也比之前提升了约20%。”该工区班组长赵明瑞高兴地说。

而在该公司机厂，各班组发起“全员创新创效”行动，打破“技术骨干包办”的旧模式，鼓励电工、钳工、焊工等不同岗位职工“跨工种组队”，围绕维修痛点开展“微改造”。

（正通煤业机厂维修班组自主维修支护单元）

针对设备配件等异型金属结构件表面处理效率低，且异性结构件抛丸除锈效果不好等问题，机械维修班组通过研究讨论提出“轻型喷砂设备应用”，优化喷砂工艺工艺提升金属表面处理效率，解决抛丸机处理不到位还需人工打磨的难题，年节约人工成本超90余万元。

另外一个“金点子”来自电工维修班。班组青年技术员崔强提出“电机绕线通用模具制作”方案，针对不同型号电机绕组绕线工艺实现全覆盖，单台电机绕线效率提升65%。

“上个月我们班组申报了5项小改小革，3项已落地应用，不仅修得更快，成本还降了一截！”该厂机械维修班组长侯祥飞说。据统计，今年以来，各班组累计完成创新项目50多项，设备平均检修周期缩短47%，通过将井下支护单元、溜槽等配件的自修率从35%提升至60%，创效120余万元。

“班组是企业的根基，活力在班组，潜力也在班组，我们通过各工区、各班组自主创新机制，激发每一个‘细胞’的活力，汇聚成公司高质量发展的强大动能。”该公司党委副书记、纪委书记、工会主席王喜林说。

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