步入西北矿业亭南煤业调度指挥中心，巨大的智能综合管控平台犹如“矿山大脑”，将矿井生产、运输、洗选、销售全流程动态尽收眼底。滚滚“乌金”在数字指令的精准调度下，从智能采煤机高效截割启程，经智能输送机精准转运、智能选矸系统精准分拣、智能洗选中心深度提质，再到智慧运销系统精准匹配发运，全链路无缝协同、高效运转。这一流畅的“智控”链条，标志着亭南煤业实现了“智控”跃升，开启“智慧开采新篇章。

智能驱动 重塑开采新范式

在亭南煤业综采二区地面集控中心，队长于庆海目光紧盯着井下工作面采煤机的实时运行数据。随着采煤机缓缓移动，巨大的滚筒旋转切割，一排排高大的液压支架自动精准跟机移架，推动刮板运输机靠近煤壁，乌亮的煤炭如瀑布般倾泻而下。

“现在采煤越来越省劲了，生产时工作面只需5名巡检人员和2名放煤工，地面集控中心时刻关注设备的运行状况就行了。”综采二区副区长黄保艳介绍，随着对设备进行智能化改造，采煤机可按预设路线运行，支架自动跟机，不仅大幅减少人工操作，更显著降低了劳动强度。

不仅如此，在该公司2409工作面，他们通过灵活运用卧底推采、记忆截割、多轮放煤、AI探测等先进工艺方式，动态优化采煤工艺参数，工作面回采率从80%跃升至89.9%。

掘进环节同样迎来颠覆性变革。208米、482米、551米……在亭南煤业掘进巷道，TBM（全断面隧道掘进机）月进尺纪录不断被刷新，从引进、投用、见效、达标到一举刷新西北矿业、williamhill官网集团同类别施工进尺历史最高纪录，他们仅用了1年多的时间。

这台集掘进、出渣、支护、除尘、通风、激光定向、远程故障诊断等多功能一体的高度机械化、自动化、智能化的掘进设备，可实现“同步掘进、同步支护、同步铺底”三大功能及水平转弯掘进。

据该公司总工程师李敏介绍，TBM具有掘进速度快、施工质量好、人员劳动强度小、安全性能高、自动化、信息化程度高等优点，掘进速度分别为井下综掘、炮掘工艺的3-6倍，是名副其实的“掘进利器”。

AI护航 织就安全高效网

当运输机将煤炭从采煤工作面源源不断运出时，沿途每个转载点的AI摄像头都在敏锐“注视”，捕捉煤流的细微变化。

“过去每个转载点都要专人值守。有了AI摄像头，彻底解放了人手。”该公司运输工区高大东深有体会。

“现在AI能自动识别异常并停机，调度中心可立即联系附近人员处理。”生产技术部副部长陈德洪补充，复杂问题还能随时视频连线专家解决。

通讯效率也大幅提升。“以前我们调度时，井下与井上总是不同步，会迟延2—5秒。现在铺设一张万兆工业环网+4G基础传输网络，信号传输反应快，沟通效率也大幅提升。”调度员李鑫说。

“无人值守”无处不在，在该公司井下西翼2#皮带，一台智能巡检机器人正按照指令对沿途环境、设备执行巡检任务。这款巡检机器人，将AI摄像仪、红外热成像仪等设备融合为一体，能自动调整摄像头位置，可精准检测设备运行情况，及时发现大块矸石、锚杆等异物。

“干了二十多年的皮带巡检工了，现在要被智能化替代了。”皮带工区维修班长王峰笑着说。

便捷的井下交通是该公司智能化建设的又一亮点。“4401反掘迎头7名职工升井，请10#车辆及时接送。”“23#工程车请将物料运送至20#联络巷。”“二四盘区TBM拆解硐室施工道5人作业，请于15:30接人。”……伴随着一条条指令发出，运输车辆有序地将人员、物料运送到井下指定地点。

该公司引进辅运智能调度系统，结合UWB连续定位精确技术，实时掌握井下车辆精准位置。在无轨胶轮车安设车载智能终端，让井下“打车”“约车”成为现实。

“我们智能辅运系统还能实现障碍物识别、违章抓拍、交通信号灯、疲劳驾驶预警、车载地图等功能，全方位保障行车安全”辅运办副主任程国强介绍，系统运行后，人员单程在途时长从90分钟缩短至30分钟，运输能力从每小时96人提升至190人，效率翻倍；物料运输能力从每小时5立方米提升至18立方米，效率提升260%。

“每天坐在无轨胶轮车里听着广播音乐，闭眼养神，十几分钟直达工作地点，省力不少。”提到上下班专车接送，该公司职工赞不绝口。

精益智控 锻造品质新动能

步入亭南选煤厂，“黑灯工厂”已然显现。偌大的厂区略显空旷，智控中心内仅有2名值班人员，正通过“可视化”智控平台大屏监控全厂设备运行，屏幕上，智能化无人值守机台、在线自动注油器等设备正“自主”运行，这正是该公司推进“黑灯工厂”建设带来的新气象、新变化。

依托智能选煤研究院科创平台，亭南选煤厂完成了智能改造、筛机智能监测与控制、煤研智能精确分选等项目。集智聚力推动工业互联网、人工智能、大数据、云计算等新技术与选煤技术的深度融合，实现了从“会选煤”到“慧选煤”的“智”变。

工欲善其事，必先利其器。由智能选矸除杂、智能加介、智慧重介、智慧浓缩、智慧压滤、智能加药等子系统组成的智能生产控制系统，实现了对选煤厂重点工艺的智能控制。张师傅曾是厂里公认的“选矸能手”。皮带上飞驰而过的煤块、矸石甚至夹矸煤，他往往一眼就能辨清。但最近，这位“老把式”望着主洗车间二楼那台运转不息的“新家伙”，心里有些“不是滋味”。这台智能干选机正以惊人的高效运转着，传送皮带上的原煤流经识别区，一块块夹杂的矸石瞬间被系统精准识别，并被高压气流“啪”的一声准确打入矸石槽，动作干净利落。

“智能干选机已经完全‘抢’了人工选矸的饭碗。”选煤厂厂长金万利笑着介绍，“它不仅效率高、精度准，还大幅降低了能耗和人工成本。现在整个选矸车间，只需要巡检工定期巡视设备状态，就能轻松完成过去需要多人才能完成的工作量。”

不仅如此，智能化的触角延伸到了设备的健康管理。他们在厂区关键设备上安装了19套温振检测系统，对分布在电机、减速机等关键部位的51个测点进行实时监控。温度和振动数据同步回传至管控平台，通过智能算法的分析诊断，化身设备的“保健医生”，一旦发现异常苗头就提前预警，实现“未病先防”的预测性维护。

此外，覆盖全厂的智能润滑系统如同设备的“自动营养师”。它能定时、定量地对设备进行自动润滑保养，并在油路堵塞或油位过低时，第一时间发出警报，有效预防因润滑不良引发的设备故障。

“在矿上干了近30年，设备迭代了好几茬，特别是这几年随着智慧矿山的建设，机器干得越来越多，人干得越来越少，大家的工作也越来越轻松。”52岁的何建忠是亭南煤业综采工区的一名维修工，谈起矿井发生的巨大变化，他感慨万分。

“数字赋能，智领未来。亭南煤业将继续高质量推进智能矿山建设，积极引进新技术、新装备，推动智能矿山从系统智能化向智能系统化迈进，从单一智能化向集成智能化发展，加速迈向‘智能新时代’。”该公司党委书记、董事景长宝说。

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