面对复杂多变的市场环境和行业发展挑战，枣矿集团锚定“降本增效、提质增收”核心目标，通过精益管理、机制创新、技术赋能，构建起全链条、多维度的经营管控体系，让每一分投入都产出最大价值，为高质量发展注入强劲动力。

精益管控筑根基，算好经营“效益账”

枣矿集团秉持“小节约提意识、大节约在系统”理念，将精益管理贯穿生产经营各环节，通过“加减乘除”四法并用，实现成本管控与效益提升的双向突破。

高庄煤业深化“234”成本管理模式，构建收入支出“双端口”管控体系，在锂电池单轨吊维修上实现从外委到自主的转变，累计创效超160万元；废旧物资经“回收+加工+检验”闭环管理变废为宝，替代高价新配件，让“精打细算”成为创效常态。

柴里煤矿则将成本管控作为“一把手工程”和“全员参与工程”，严把计划审批、物资采购、回收复用三关，依托“九大自修”基地规模化修复升井物资,节约机电运输设备、矿车等大量新购成本，同时通过优化采区设计、推行18项节电硬措施，实现生产、用电等关键环节的降本增效。

三河口矿业搭建材料管理跨部门共享平台，实现闲置资产全过程透明化调配，今年以来调剂物资130余批次、1200余件，物资复用率提升82%，节约采购成本400余万元，有效破解了内部物资信息不通、闲置浪费的难题。

机制创新激活力，凝聚全员“创效力”

打破“大锅饭”，树立“多劳多得、优绩优酬”导向，推行“效益决定工资”的分配机制，是枣矿集团激活内生动力的关键举措。

付村煤业以薪酬分配改革为突破口，推出“岗值通”奖惩联动机制，将劳动价值转化为具体薪酬数字，从证件补贴到创新嘉奖，从日清日结到月度考核，让“工资是挣来的”理念深入人心。大力推行“一区一策”市场化运作考核，将可控成本费用节超与结算收入直接挂钩，综采三区职工在123下06面末采期间回收复用旧材料，节约投入4万余元，不仅单位获得修旧利废奖励，职工个人也拿到绩效增量。

三河口矿业推行劳动组织“动态化编组”，打破部门壁垒，运输、通防等区队协同承揽工程项目，既节省费用又缩短工期，人力资源利用率提升近15%。从一线职工的修旧利废、技术革新，到机关干部的精准服务、流程优化，全员从“要我干”变为“我要干”，从“被动节约”变为“主动创效”，汇聚成发展的强大合力。

技术赋能提质效，走好转型“升级路”

以科技创新破解生产瓶颈，向工艺革新要效益，是枣矿集团实现高质量发展的核心支撑。

新安煤业坚定推行“以产促洗、以洗促销”，将煤炭生产与洗煤工艺深度融合，建立采场煤质动态分析机制，根据市场需求精准调控开采和配采比例，从源头保障原煤品质；通过优化配洗方案、革新洗选工艺，引进智能分选设备提升粗煤泥分选效率，今年以来创效超2200万元。

三河口矿业以“数据化+精益化”融合应用为抓手，破解选煤厂痛点问题：升级密控系统算法，将误差控制在0.08%以内；改造采样机、优化介质添加方式，升级浮选加药系统，大幅降低人工干预；推进巡检智能化，更换高清摄像头、高精度传感器等设备，使智能化巡检功能正常使用率达96.55%，工效提升至1002.8吨/人，精煤回收率提高2.18%。

滨湖煤矿同样以技术创新为引擎，对高耗能设备实施“避峰填谷+分时调控”闭环管理，等效节约电费700余万元；升级旋流器核心设备，创新“中煤提质+精煤提效”工艺，将综合洗选能力提升至320吨/小时；组建专业维修团队，实现采煤机组等全套设备自主维修，节约外委成本150余万元。

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