兖矿能源国际焦化聚焦降本增效任务目标，从模式、技术、流程三个维度推进深度变革，通过“被动转主动、经验转数据、单点转系统”的实践，成功激活降本增效内生动力，实现设备管理质效双提升。

从“救火维修”到“主动预防”。为打破“故障来了在救火、问题出了才抢修”的这一被动困局，该公司以绩效改革为抓手，彻底转变“重维修、轻预防”模式，将设备综合效率、故障停机率、预防性维护执行率等核心指标，直接与绩效挂钩。其中，甲醇车间设立“瓶颈攻克奖”“创新提案奖”，对主动发现隐患、优化流程的员工给予专项奖励，推动全员从“要我干”向“我要干”“我想干”转变。截至目前，设备故障率同比下降28.57%，润滑保养及时率大幅提升，员工主动巡检发现隐患数量同比翻番，真正将“预防成本”转化为“效益增量”。

从“经验判断”到“模型驱动”。该公司摒弃传统“凭经验判断、靠感觉运维”的换热器管理方式，建立“全生命周期数据档案”，实时采集进出口温度、压力、流量等关键参数，搭建动态监测台账；推行“班检、日核、周分析”机制，通过“即时记录－动态复核－趋势研判”闭环管理，实现异常波动早发现、早干预；自主搭建“换热器效能评估模型”，针对水垢堆积、热阻升高两大典型问题开展定向攻坚，小型换热器自主清理，大型换热器外委清理，通过化学清洗、流程优化等措施，使关键节点温差逼近至设计值，实现综合能耗明显下降，循环水利用率提升至历史领先水平。

从“贪大求全”到“系统最优”。“天下难事必作于易，天下大事必作于细。”该公司摒弃“贪大求全、一步到位”的冒进项目建设思路，把“系统最优、成本最省”理念融入设计、衔接、选型全流程，从源头控制成本浪费。采取“水冷过渡”方案，有效降低设备运行风险；设计氨冷凝器时，结合本地气候特点增设备用回路，减少因极端天气导致的停机损失；在全系统衔接中，严格控制关键温度差异，从源头防范因温差过大引发的故障；合理选用国产与进口阀门，备件成本大幅降低，实现系统价值最大化，真正实现“每一处设计都为降本服务，每一个环节都为增效赋能”。

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